Farby antykorozyjne, zabezpieczenia, malowanie antykorozyjne

Zalecane systemy ochrony w zależności od przedsięwzięcia

* Zgodność z wymienionymi materiałami wykończeniowymi była testowana przez niezależne organizacje eksperckie, możliwość stosowania innych materiałów wykończeniowych należy sprawdzić za pomocą specjalistów

** Okresy trwałości użytkowania wymienione w tabeli odnoszą się do powłok stosowanych według badanych metod nakładania( patrz instrukcja stosowania) Pogorszenie jakości przygotowania powierzchni doprowadzi do zmniejszenia żywotności powłoki.

Czas suszenia zależy od temperatury otoczenia i wilgotności względnej powietrza i waha się od 20 do 90 minut.

Gdy wypełnianie malowanej powierzchni jest skończone, konieczne jest zbadanie jakości powłoki poprzez badanie następujących cech:

• Wygląd - wizualnie,

• Grubość - przez pomiar grubości;

• Przyczepność - za pomocą testu cięcia siatkowanego. Uszkodzone miejsca powłoki należy ponownie zamalować.

Wkleić do linku ilość  cynku do naniesienia 1 warstwy

Zużycie kompozycji bogatych w cynk do naniesienia jednej warstwy:

Rzeczywiste zużycie jest określane przez sposób i warunki nanoszenia, także przez chropowatość i rodzaj malowanej powierzchni. Środki bezpieczeństwa ze względu na toksyczność i ognioodporność wszystkich preparatów są podobne                                 do tradycyjnych materiałów malarsko-lakierniczych. Podczas pracy z nimi konieczne jest przestrzeganie wszystkiego rodzaju norm i przepisów bezpieczeństwa.

Wszystkie prpeparaty posiadają atesty BHP.

Zbiorniki do magazynowania produktów naftowych, czystych i bardzo czystych substancji

Zalecenia te obejmują zabezpieczenie antykorozyjne naziemnych i podziemnych pionowo  spawanych zbiorników stalowych przeznaczonych do przechowywania produktów ropopochodnych, czystych i bardzo czystych płynnych węglowodorów stosowanych jako paliwa. Wymagania dotyczące nanoszenia

Odporność na korozję i na benzynę, ognioodporność; utrzymywana ciągłość w czasie używania - wymogi te są spełnione przez powłoki uzyskane poprzez cynkowanie na zimno przez CVES, produkowane przez ZAO NPP VMP.

Kompozycja CVES jest materiałem podwójnie pakowanym przygotowywanym przez zmieszanie spoiwa z proszkiem cynku. Według Danych technicznych, stosunek masy "spoiwa (składnik A) do proszku (składnik B)" w ZFES Nr 1 jest 1:1.

Powłoka została przetestowana przez rosyjskie instytuty resortowe, według norm branżowych powłoka jest certyfikowana i może być stosowana do zabezpieczania wewnętrznych powierzchni zbiorników paliwa, powłoka CVES zawiera 89-90% masowych metalu cynku. Jest to materiał przewodzący, mający  określoną oporność elektryczną, w zależności od składu CVES wynoszącą 101-102 Ohm / m. Wstępny potencjał elektrody chlorku srebra,w zależności od zawartości cynku w suchej powłoce, wynosi 0,85 0,95 V. Jest anodowy według stali i zapewnia ochronę katody.

Powłoka nie gromadzi ładunków elektrostatycznych i nie iskrzy przy uderzeniu. Siła naprężenia powłoki jest identyczna z tą z chronionego metalu, co zapewnia utrzymanie jednolitości całego zbiornika pod względem rozciągania i ściskania podczas wahań temperatury w trakcie użytkowania.

Powłoka jest niepalna i należy do grupy materiałów, które nie rozprzestrzeniają płomienia na powierzchni. Nie wpływa na czystość produktów benzynowych kontaktujących się z nią.

Zalecane systemy ochrony

Wewnętrzna powierzchnia zbiornika:

4-5 warstw CVES nr 1 o łącznej grubości powłoki 120-150 µm.

Dachy i pływaki mogą być pokryte 4 warstwami CVES nr 1 o całkowitej grubości 100-120 µm.

Zewnętrzna powierzchnia zbiornika:

Wzdłuż całej wysokości i dach - 3 warstwy C VES nr 1 + 1-2 warstwy preparatu PAES (lub preparatu ALUMOTAN). Łączna grubość powłoki powinna wynosić co najmniej 120 µm. Kolor powłoki jest srebrny.

Preparaty PAES (Specyfikacja 2312-013-12288779-99) i ALUMOTAN dostarczane są przez ZAO NPP VMP wraz z preparatem ZVES.

Dla ochrony zewnętrznej powierzchni, preparaty PAES i ALUMOTAN mogą być zastąpione przez emalie XB-16, XB-124, XB-124, XB-785, Vinicolor, Vinicor-62, które powinny być stosowane w 2-3 warstwach.

Zużycie netto CVES Nr 1 wynosi 0,16 kg/m2 na jedną warstwę (20-30 µm), PAES - 0,10 kg/m2 na jedną warstwę (10-20 µm) oraz ALUMOTAN - 0,12 kg/m2 na jedną warstwę (20-30 µm).

Nie wcześniej niż 24 godziny po nałożeniu ostatniej warstwy CVES nakładamy inne kompozycje . Kompozycję PAES stosuje się po 2 godzinach.

Powłokę przed kontaktem z cieczą należy pozostawić nienaruszoną przez okres czasu nie krótszy niż 7 dni.

Kontrola Jakości Powłoki

Po całkowitym utwardzeniu powłoka jest akceptowalna według następujących wymagań: wygląd, grubość, przyczepność. Powłoka powinna być wystarczająco mocna, aby wytrzymać naciśnięcie narzędzia do oceny grubości powłoki.

Wygląd szacuje się wizualnie.

Grubość szacuje się magnetycznym pomiarem grubości.

Przyczepność jest szacowana przez badanie siatki przecięcia (Krajowa Norma 15140-78).

Punkty na powłoce powstałe w trakcie badania są uzupełniane niezbędnie do całkowitej grubości.

Powłoka może być używana nie wcześniej niż po 7 dniach od malowania.

Zbiorniki do magazynowania czystych produktów naftowych, czystych i bardzo czystych substancji 2

Zbiorniki i wyposażenie w systemie zaopatrzenia w zimną i ciepłą wodę.

Zalecenia te obejmują zabezpieczenie antykorozyjne wewnętrznych powierzchni zbiorników i urządzeń w systemie scentralizowanego zaopatrzenia w ciepłą i zimną wodę pitną (zbiorniki do przechowywania wody pitnej, zbiorniki magazynowe, zbiorniki-wieże do odmineralizowania i odpowietrzania wody).

Zaleca się stosowanie antykorozyjnego zestawu dwóch bogatych w cynk pakietów CVES w celu ochrony antykorozyjnej wewnętrznych powierzchni zbiorników i urządzeń w systemach scentralizowanego zaopatrzenia w zimną i ciepłą wodę pitną, w budowie i remontowaniu statków.

Systemy ochronne i schematy

Zalecane są następujące systemy ochronne z jedną suchą warstwą grubości 30-40 µm dla CVES #2:

System ochrony zbiorników magazynujących zimną wodę, w tym wodę pitną (nowych zbiorników i zbiorników remontowanych):

CVES #2 o 2-3 warstwach o łącznej grubości 100-120 µm. Całkowita grubość może wzrosnąć do 160 µm (4 warstwy) aby wydłużyć okres eksploatacji.

System ochrony powierzchni stykających się z ciepłą wodą: Standardowy schemat ochronny (Nr 1) CVES #2-3 warstw o całkowitej grubości 100-120 µm.

Ulepszony schemat ochrony 1 (Nr 2):

•     powierzchnia boczna zbiorników: 4 warstwy CVES #2 o całkowitej grubości 30-160 µm.

•     Dno i powierzchnia szczytowa: 3 warstwy CVES #2 o całkowitej grubości 100-120 µm.

Ulepszony schemat ochrony 2 (Nr 3)

•     powierzchnia boczna zbiorników: 5 warstw CVES #2 o całkowitej grubości 180-200 µm.

•     Dno i powierzchnia szczytowa: 4 warstwy CVES #2 o całkowitej grubości 150-180 µm.

•     Dno i powierzchnia szczytowa służą do magazynowania zbiorników.

Całkowita grubość powłoki powinna być sprawdzona podczas stosowania powlekania CVES.

Wyboru systemu ochrony zbiorników z gorącą wodą dokonuje się biorąc pod uwagę początkowy stan powierzchni zbiornika przewidzianego do malowania i aktywność korozyjną wody:

Systemy ochrony dla rezerwuarów gorącej wody.

Woda jest uważana za wysoce aktywną korozyjnie, jeśli koncentracja tlenu wynosi więcej niż 50 mkg/l, kwas węglowy – 10 mk/l, wskaźnik nasycenia (według Langelye) jest ujemny, pH przekracza limity dla powłok CVES.

Okres eksploatacji wskazany w tabeli odnosi się do powłok, które są stosowane zgodnie z wymaganiami technologicznymi na powierzchniach odtłuszczonych, oczyszczonych ze związków tlenków w stopniu Sa 2,5 do ISO 8501-1:1988

Proponowane schematy są wypracowane na bazie wielu pełnowartościowych testów antykorozyjnych, zaś ich wydajność jest potwierdzona przez wykorzystanie ich w warunkach rzeczywistych.

Zaleca się dokonywać wyboru systemu ochrony dla poszczególnych obiektów w porozumieniu z ekspertami producenta.

Bariery metalowe

Zalecenia te odnoszą się do antykorozyjnej ochrony metalowych barier drogowych przy pomocy bogatych w cynk preparatów produkowanych przez firmę ZAO NPP Fine Metal Powders. W praktyce produkcja i ochrona antykorozyjna metalowych barier oparta jest na stali cynkowanej na gorąco o grubości powłoki odpowiednio: belki – 80 µm, słupki – 140 µm, elementy mocujące – 60 µm.

Konstrukcje cynkowane na gorąco są używane bez dodatkowego pokrywania farbą i lakierowane w sprzyjającej atmosferze. Podczas eksploatacji bariery są mechanicznie oczyszczane z brudu i myte w regularnych odstępach czasu. Pokrycia cynkowane na gorąco nie mogą być naprawiane; uszkodzone lub pordzewiałe bariery są wymieniane.

W środowisku o niskim i średnim stopniu zagrożenia atmosferycznego galwanizowaną powierzchnię barier pokrywa się warstwą farby i lakieru. Konieczność dodatkowej ochrony za pomocą farby i lakieru może być przypisana szybkiej oksydacji powłoki galwanizowanej na gorąco w obecności agresywnych komponentów w wyniku tworzenia się białych kruchych produktów korozyjnych, co powoduje utratę właściwości dekoracyjnych. Nakładanie emalii na ocynkowaną powierzchnię może wymagać specyficznego przygotowania powierzchni (zasadniczo wg schematu: odtłuszczanie – wytrawianie. Bariery takie są czyszczone, myte i malowane jeśli konieczne.

Biorąc pod uwagę znaczne zanieczyszczenie atmosfery czynnikami działającymi agresywnie na otoczenie oraz skrajnie niekorzystne warunki użytkowania barier drogowych może okazać się, że metalowe konstrukcje potrzebują stosownej ochrony antykorozyjnej porównywalnej z cynkowaniem na gorąco, pokrytym warstwą farby i lakieru. Tym wymaganiom sprosta metoda cynkowania na zimno z użyciem bogatych w cynk preparatów.